CNC-Fertigung mit höchster Präzision

Die Oberflächenbehandlung spielt bei der Nachbearbeitung eine entscheidende Rolle, da sie das Aussehen, die Toleranzen und die Funktionalität des Werkstücks beeinflusst.

Sie wird auf der Grundlage der Anforderungen des Endprodukts festgelegt, einschließlich ästhetischer Aspekte, der Verschleißfestigkeit und den Reibungseigenschaften.

Techniken wie Schleifen, Polieren und Beschichten werden eingesetzt, um bestimmte Oberflächenqualitäten zu erzielen. Die Wahl des Verfahrens hängt von Faktoren wie dem verwendeten Werkstoff, der erforderlichen Genauigkeit und der gewünschten Endbearbeitung ab.

Die Komplexität des Werkstückdesigns ist ein entscheidender Faktor bei der Wahl des geeigneten CNC-Bearbeitungsverfahrens. Drehen ist ideal für rotationssymmetrische Teile, während Fräsen besser für komplexe Geometrien und Teile mit mehreren Ebenen oder unregelmäßigen Formen geeignet ist.

Komplexe Konstruktionen können den Einsatz fortschrittlicher 5-Achsen-Fräsmaschinen erfordern, die simultane Bewegungen in fünf Achsen ermöglichen, um komplizierte Geometrien in einer Aufspannung zu bearbeiten. Die Entscheidung für ein Bearbeitungsverfahren basiert auf der Fähigkeit des Verfahrens, die erforderliche Geometrie effizient und mit den erforderlichen Toleranzen herzustellen.

Thermische Behandlungen wie Härten, Anlassen und Normalisieren können die mechanischen Eigenschaften von CNC-gefertigten Metallteilen erheblich verändern, indem sie die Mikrostruktur des Materials verändern.

Härteverfahren erhöhen beispielsweise die Verschleißfestigkeit und Härte von Stahl, können aber auch zu einer Verringerung der Zähigkeit führen. Das Anlassen wird häufig nach dem Härten durchgeführt, um die Zähigkeit bei etwas geringerer Härte wiederherzustellen.

Diese Behandlungen ermöglichen es den Ingenieuren, die Werkstoffeigenschaften genau auf die jeweilige Anwendung abzustimmen, müssen jedoch sorgfältig geplant werden, um unerwünschte Spannungen oder Verformungen im Bauteil zu vermeiden.

CNC24 unterstützt alle gängigen Industrieformate wie ST, STEP, STP, DWG und DXF sowie PDF, ZIP, XLS und CSV. Kontaktieren Sie uns bitte, wenn Sie weitere Informationen zu den Dateiformaten benötigen.

Die Maschinenkalibrierung ist von entscheidender Bedeutung für die Qualitätssicherung in der CNC-Fertigung, da sie die Genauigkeit und Wiederholbarkeit der Bearbeitungsprozesse gewährleistet.

Eine korrekt kalibrierte Maschine stellt sicher, dass die Bewegungen und Positionierungen der Werkzeuge genau den Vorgaben des G-Codes entsprechen. Eine unzureichende Kalibrierung kann zu Abweichungen der Spezifikationen, schlechter Oberflächenqualität und im schlimmsten Fall zum Ausschuss des gefertigten Teils führen.

Regelmäßige Kalibrierungen, unterstützt durch präzise Messgeräte und Protokolle, tragen dazu bei, dass die Maschinenleistung den Produktionsstandards entspricht.

Ja, über CNC24 können Kunden Spezialanfertigungen von Präzisionsteilen fertigen lassen, die über komplexe Geometrien oder spezielle Designanforderungen verfügen. Die Technologie der Beschaffungsplattform, einschließlich fortgeschrittener CAD-Dateianalyse und KI-gesteuerter Tools, ermöglicht die Bewertung komplexer Designs und die Identifizierung geeigneter Fertigungsprozesse. Die Lieferanten im CNC24-Netzwerk verfügen über vielfältige Kompetenzen, einschließlich fortschrittlicher Bearbeitungs- und Fertigungstechnologien, die es ihnen ermöglichen, ein breites Spektrum an kundenspezifischen Spezifikationen und komplexen Designherausforderungen zu erfüllen.

Die Wahl des Werkstoffs hat einen erheblichen Einfluss auf die Programmierung des G-Codes, da unterschiedliche Werkstoffe spezifische Schnittgeschwindigkeiten, Vorschübe und Kühlanforderungen erfordern.

Beispielsweise erfordern härtere Materialien wie Titan niedrigere Schnittgeschwindigkeiten und möglicherweise spezielle Kühlmittel, um eine Überhitzung zu vermeiden. Im Gegensatz dazu erlauben weichere Werkstoffe wie Aluminium höhere Schnittgeschwindigkeiten und Vorschübe. 

Diese Parameter müssen im G-Code genau definiert werden, um die Werkzeugbelastung zu optimieren und eine hohe Oberflächengüte sowie die Einhaltung der Maßtoleranzen zu gewährleisten.